PVC 공압출 보드 생산: 다섯 가지의 생사 결정 관문, 각각이 매우 중요함

PVC 공압출 보드는 겉보기에는 그저 색깔 있는 플라스틱 패널처럼 보이지만, 그 안에는 엄청난 기술력이 숨겨져 있습니다. 그 품질은 운에 맡기는 것이 아니라, 모든 매개변수를 거의 강박적으로 제어하는 ​​데 달려 있습니다. 단 1도라도 온도가 높거나, 회전 속도가 조금이라도 빠르거나, 심지어 1밀리미터의 오차라도 발생하면 최종 제품의 품질이 완전히 달라질 수 있습니다.

PVC 공압출 보드를 생산하는 것은 다섯 가지의 생사를 가르는 관문을 통과하는 것과 같습니다. 그 모든 관문은 치명적입니다.

1번 게이트: 온도 — 1도 미만의 미세한 차이, 1마일의 폐자재

온도는 공압출 생산의 절대적인 생명선입니다. 다양한 공압출 재료의 가공 온도는 PVC 기본 재료와 크게 다릅니다. 온도 제어가 제대로 되지 않으면 최소한 색상이 고르지 않게 되거나, 최악의 경우 재료가 타버려 침대보가 손상될 수 있습니다.

본체(PVC 재질) 온도단일 스크류 압출기의 경우, 배럴 온도는 140°C, 150~160°C, 170~180°C 순으로 설정해야 합니다. 다이 헤드 온도는 170~180°C로, 다이 립 온도는 175~180°C로 제어합니다. 이중 스크류 압출기의 경우, 공급 영역 온도를 약간 더 높여야 공급 영역 끝에서 재료가 녹아 스크류를 코팅하고 벤트 영역 베드 보드에서 재료가 빠져나가는 것을 방지할 수 있습니다.

공압출기 온도바로 이 부분에서 진정한 기술적 차이가 드러납니다. PMMA(아크릴)를 예로 들면, 각 구역의 온도는 195±5°C, 210±5°C, 220±10°C여야 하며, 다이 헤드 온도는 215±5°C여야 합니다. ASA를 예로 들면, 각 구역의 온도는 185±5°C, 190±5°C, 195±5°C여야 하며, 다이 헤드 온도는 195±5°C여야 합니다. 두 재료 모두 베드 보드 가공 온도가 PVC보다 수십 도 높은 반면, PVC 자체는 약 170°C에서 분해되기 시작합니다. 따라서 공압출기 배럴의 베드 보드 첫 번째 구역의 가열 온도 제어는 매우 중요합니다. 온도가 너무 높으면 재료 점도가 너무 낮아져 출력물이 고르지 않게 되고, 금형 입구에서 재료가 달라붙거나 뭉치는 현상이 발생합니다. 온도가 너무 낮으면 용융물의 점도가 높아져 유동성이 떨어지고, 바탕 재료를 제대로 감싸지 못하게 됩니다.

가열은 두 단계로 진행해야 합니다.먼저 각 구역을 130°C까지 올린 후 30~40분간 유지하고, 그 다음 각 구역의 생산 설정 온도까지 올린 후 최소 30분간 유지합니다. 무부하 가열 시에는 공압출기 스크류의 균일한 가열을 위해 매시간 1분씩 저속으로 운전합니다. 이 '저속 가열' 규칙은 반드시 지켜야 합니다.

금형 온도일반적으로 190~200°C로 제어되며, 표면 압출 온도가 코어층보다 약간 높아야 베드보드의 접착력이 우수합니다. 대형 제품의 경우, 금형과 동시 압출기 연결부에 가열 온도 제어 장치를 추가해야 합니다. 그렇지 않으면 초기 가동 시 불량률이 지속적으로 높게 유지될 수 있습니다.

두 번째 관문: RPM과 생산 라인 속도 간의 속도 일치 — 한 단계 빠르면 더 두껍게, 한 단계 느리면 더 얇게 생산됩니다.

동시 압출 생산의 핵심 과제는 주 기계와 동시 압출기 간의 속도 일치에 있습니다. 이는 단순히 두 기계를 함께 돌리는 것이 아니라, 정밀하고 역동적인 조정이 필요한 작업입니다.

시동 절차에는 반드시 지켜야 할 불변의 규칙이 있습니다.초기 시동 또는 무부하 시동 시에는 공압출기를 먼저 가동해야 합니다. 호퍼를 공급 위치로 이동시킨 후, 0RPM에서 5~6RPM까지 천천히 회전시켜 다이 내부의 공압출 유로에 공압출 재료가 가득 차고 다이 립에서 넘칠 때까지 기다린 후 정지합니다. 그 후에야 메인 기계를 가동해야 합니다. 이는 공압출 재료의 손실을 줄이기 위한 것입니다. 새로운 재료를 사용하거나 주변 온도가 낮은 경우에는 메인 기계 가동 시 공압출기를 정지시키지 말고, 속도를 줄여 계속 압출하여 공압출 재료가 냉각되어 공급 라인에 쌓이는 것을 방지해야 합니다. 공압출 재료가 쌓이면 모터에 과부하가 걸려 작동이 멈출 수 있습니다.

정식 생산 중 속도 연결메인 기계의 구역 온도, 공급 속도, 압출 속도 및 인출 속도를 기본적으로 설정한 후, 공압출기의 RPM을 조정하여 공압출층 두께를 제어합니다. 공압출기의 RPM이 목표치에 도달한 후에만 공압출기 냉각수를 가동해야 합니다. 시동 전에 냉각수를 가동하면 공압출기의 베드보드 압출이 시작되지 않을 수 있습니다.

속도 매칭의 황금률주 기계 속도가 증가하면 공압출기 속도도 그에 따라 증가하고, 이송 속도가 감소하면 공압출기 속도도 그에 따라 감소합니다. 공압출기 속도가 너무 빠르면 다이 헤드 압력이 높아져 공압출층이 너무 두꺼워지고 뒤틀림이 발생할 가능성이 높아지며 비용이 증가합니다. 공압출기 속도가 너무 느리면 공압출층이 너무 얇아져 색상 차이와 검은 줄무늬가 나타날 가능성이 높고, 공압출 재료가 기계의 고온 영역에 너무 오래 머물러 재료가 타는 현상이 발생할 수 있습니다.

공압출층 두께는 공압출기 RPM을 통해 조절합니다. 두께가 설정값보다 낮으면 RPM을 높이고, 설정값보다 높으면 RPM을 낮춥니다. 프로파일의 허용 가능한 벽 두께 편차 내에서 공압출층 측의 다이 립 온도를 보조 조절 수단으로 사용할 수도 있습니다.

3단계: 재료 건조 - 수분 함량이 0.1%를 초과하면 모든 것이 손실됩니다.

PMMA와 ASA는 수분 흡수율이 0.3%에서 0.4% 사이인 친수성 고분자입니다. 충분히 건조되지 않으면 심각한 문제가 발생합니다. 제품 표면의 광택이 사라지고, 미세한 구멍, 기포, 물결 모양의 변형이 생깁니다. 심한 경우에는 모래알갱이 같은 층이 촘촘하게 형성되는데, 업계에서는 이를 '상어 피부' 현상이라고 부릅니다. 이러한 현상이 발생하면 내후성과 물리적 강도가 급격히 떨어집니다.

건조 과정은 엄격하게 수행되어야 합니다.:

PMMA는 75~85°C에서 4~6시간 동안 완전히 건조하여 수분 함량을 0.1% 미만으로 낮춰야 합니다. ASA는 80~85°C에서 3~4시간 동안 건조해야 합니다. 건조된 재료를 즉시 사용하지 않을 경우, 건조기 온도를 30~50°C로 조절하여 따뜻하게 유지할 수 있습니다. 새로운 재료를 추가할 경우, 온도를 다시 정격 온도로 올려 3~6시간 더 건조시킨 후, 추가 순서에 따라 순차적으로 사용합니다.

이 단계는 간단해 보이지만, 가장 쉽게 간과되는 보이지 않는 문제입니다. 얼마나 많은 폐기물 처리 과정에서 근본 원인을 찾아보면 온도 문제도 아니고 속도 문제도 아닌, 단지 건조 과정이 제대로 되지 않았던 것일까요?

4단계 관문: 금형 및 유동 채널 - 계면 안정성이 성공 여부를 결정합니다.

공압출층과 PVC 기판 재료 사이의 접착 품질은 금형 설계가 70%, 공정 매개변수가 30%를 차지합니다.

곰팡이 제거는 사업 시작 전 필수 교육입니다. 변성 PMMA는 로크웰 경도계에서 약 3~4H의 비교적 높은 표면 경도를 가지고 있어 깨짐이나 마찰 자국이 생기기 쉽습니다. ASA 소재는 더 부드럽고 표면이 베드 보드에 매우 쉽게 긁힙니다. 금형이 깨끗하지 않거나 냉각수에 불순물이 섞이면 공압출층 표면에 긁힘이나 광택 손실이 발생할 수 있습니다. 생산 전에 기계, 금형 및 냉각수 시스템을 꼼꼼히 점검해야 합니다.침대 보드용융 흐름 채널의 내부 표면이 긁힘이나 흠집 없이 매끄럽고 깨끗하며, 특히 성형 다이의 물 유입구 베드 보드에 모래와 같은 단단한 입자를 비롯한 불순물이 없도록 세척합니다.

유로 설계는 층간 접착 강도를 직접적으로 결정합니다. 동시 압출 과정에서 두 재료의 점도와 유속이 다르기 때문에 단일 유동 채널과 수렴 유동 채널에서의 속도 분포 곡선은 완전히 다릅니다. 두 용융 재료가 동일한 유동 채널로 합쳐질 때, 이들의 점도는 동시 압출된 제품의 표면 품질에 큰 영향을 미칩니다. 일반적인 동시 압출 유동 채널 구조로는 직선형, 리턴형, 행거형, 목재결형 등이 있으며, 각각의 구조는 프로파일 단면 형상과 동시 압출되는 재료에 따라 선택해야 합니다.

층간 불안정성 제거분자량 분포가 넓은 고분자를 사용할 경우, 계면 불안정성을 줄이는 유일한 방법은 공압출층 두께를 늘리거나, 층 비율을 변경하거나, 공압출 재료를 교체하는 것입니다. 공압출층 두께는 0.2mm 이상이어야 합니다.

5단계: 냉각, 고정 및 운반 — 가장 가슴 아픈 순간이 찾아오는 마지막 단계

압출은 작업의 절반에 불과합니다. 냉각 및 경화는 최종 품질을 결정짓는 중요한 단계입니다.

진공 설정진공도는 0.06~0.08 MPa로, 냉각수 온도는 20~25°C로 유지해야 합니다. 진공 사이즈 조절 테이블은 일반적으로 4개 이상의 구획으로 나뉜 베드 보드와 분할된 냉각수 순환 시스템, 그리고 진공 흡입 베드 보드로 구성됩니다. 진공 부압과 냉각을 통해 베드 보드의 치수를 신속하게 고정하고, 베드 보드 내 과도한 세포 증식을 억제하며, 평탄도 및 두께 공차를 ±0.1 mm 이내로 보장합니다.